一季度，福田康明斯“創(chuàng)紀錄”“穩(wěn)高產(chǎn)”，輕型發(fā)動機單日產(chǎn)量突破510臺，刷新“一班兩線”生產(chǎn)模式新紀錄；重型發(fā)動機日產(chǎn)能穩(wěn)守280臺，最高突破307臺，鍛造旺季產(chǎn)能新引擎！
510臺！
輕型發(fā)動機創(chuàng)日產(chǎn)新紀錄
日前，福田康明斯單日下線510臺輕型發(fā)動機，福田康明斯F輕型發(fā)動機制造團隊（以下簡稱F制造團隊）創(chuàng)下“一班兩線”生產(chǎn)模式新紀錄！
在“一班兩線”的生產(chǎn)模式下（保留一個班次的員工，A時段在福田康明斯F2.5/2.8/3.0產(chǎn)線作業(yè)，B時段在福田康明斯F3.8/4.5產(chǎn)線作業(yè)），F(xiàn)制造團隊靈活安排A/B時段作業(yè)，通過精益運營提產(chǎn)增效。骨干員工徐繼輝、任嘉寶、回浩楠等主動擔任“雙線通”示范崗，通過預防、控制、整合、均衡“四步工作法”將瓶頸工位逐步優(yōu)化，帶動產(chǎn)線效率提升。目前，福田康明斯F2.5/2.8/3.0生產(chǎn)線JPH（每小時工作量）從42提升至43，福田康明斯F3.8/4.5生產(chǎn)線JPH從34提升至38，兩條生產(chǎn)線綜合JPH提升至81，為全年任務(wù)開好頭，起好步。
生產(chǎn)節(jié)拍提升得益于數(shù)字化系統(tǒng)的精準助力。班長團隊每日借助小時產(chǎn)出系統(tǒng)和數(shù)據(jù)平臺，實時監(jiān)測各區(qū)域工位運行狀態(tài)，及時反饋、即時響應，形成“數(shù)據(jù)識別-問題反饋-優(yōu)化執(zhí)行”的閉環(huán)機制，完成78個改進點。工藝工程師盧彪與崔躍通過設(shè)備管理強化、工藝標準優(yōu)化等手段，逐步將110秒的工位操作時間壓縮至65秒，累計解決59項瓶頸問題。
提速增效的同時，F(xiàn)制造團隊“以客戶為中心”，始終將產(chǎn)品質(zhì)量放在首位。所有班長開啟“流動巡檢”模式，在雙線作業(yè)中嚴守質(zhì)量關(guān)；員工強化“自檢互檢”，組織內(nèi)部跨區(qū)域LPA審核，全面筑牢質(zhì)量防線�？旃�(jié)奏之下，產(chǎn)品穩(wěn)定性與一致性始終在線，高質(zhì)量交付贏得客戶信賴。
最高307臺！
重型產(chǎn)線精益升級穩(wěn)產(chǎn)能
輕型發(fā)動機創(chuàng)造新紀錄的同時，福田康明斯重型生產(chǎn)線同樣實現(xiàn)高效突破，日產(chǎn)能穩(wěn)守280臺，成為推動旺季交付的強勁引擎！
圍繞“縮時間、提效率”，重型生產(chǎn)線團隊聚焦測試優(yōu)化與換型提速兩大關(guān)鍵點，全面推進精益升級。針對氣體機測試流程，工程師團隊優(yōu)化參數(shù)設(shè)置與作業(yè)流程，顯著縮短測試時間，釋放產(chǎn)能空間。針對換型瓶頸，團隊導入SMED（快速換型）策略，從“前置準備—模型優(yōu)化—高效執(zhí)行”三維發(fā)力，打通流程壁壘。當前，A/X產(chǎn)線穩(wěn)定保持日產(chǎn)280臺，最高突破307臺，柔性組織調(diào)度能力持續(xù)增強，生產(chǎn)過程更加穩(wěn)定連貫，為應對多品種、高波動訂單需求提供有力支撐。
一季度，福田康明斯訂單突破50000臺，市場占有率提高1.1%。機器轟鳴、零件鏗鏘、指令傳達，一線生產(chǎn)的每一分貝都是沖鋒的信號、奮進的節(jié)拍。新紀錄、新引擎，不只是階段勝利的見證，更是全年躍升的序章。站在新的起點，福田康明斯將依托先進智能制造，持續(xù)技術(shù)創(chuàng)新，堅持“零缺陷”質(zhì)量文化，為客戶提供高品質(zhì)產(chǎn)品，創(chuàng)造卓越價值！
